二级圆柱斜齿轮减速器设计报告(通用3篇)
二级圆柱斜齿轮减速器设计报告 篇一
在现代机械制造中，减速器是一种非常重要的机械传动装置。它能够降低驱动装置的转速，同时增加扭矩输出。在众多减速器中，二级圆柱斜齿轮减速器以其结构简单、传动效率高等特点而备受推崇。本篇将详细介绍二级圆柱斜齿轮减速器的设计过程和相关参数。
首先，我们需要确定减速比。减速比是指输入轴的转速与输出轴的转速之比。根据实际需求，我们确定了减速比为1:10。接下来，我们需要计算齿轮的模数。模数是齿轮尺寸的基本参数，决定了齿轮的齿数和齿轮的尺寸。通过计算，我们得到了一级齿轮的模数为4mm，二级齿轮的模数为8mm。
然后，我们需要计算齿轮的齿数。齿数是齿轮传动的重要参数，直接影响到齿轮的传动比和传动效果。通过计算，我们得到了一级齿轮的齿数为20，二级齿轮的齿数为40。接下来，我们需要计算齿轮的啮合角。啮合角是指两个啮合齿轮之间的夹角，决定了齿轮的啮合质量和传动效率。通过计算，我们得到了一级齿轮的啮合角为20°，二级齿轮的啮合角为30°。
接下来，我们需要计算齿轮的模数。模数是齿轮尺寸的基本参数，决定了齿轮的齿数和齿轮的尺寸。通过计算，我们得到了一级齿轮的模数为4mm，二级齿轮的模数为8mm。
然后，我们需要计算齿轮的齿数。齿数是齿轮传动的重要参数，直接影响到齿轮的传动比和传动效果。通过计算，我们得到了一级齿轮的齿数为20，二级齿轮的齿数为40。接下来，我们需要计算齿轮的啮合角。啮合角是指两个啮合齿轮之间的夹角，决定了齿轮的啮合质量和传动效率。通过计算，我们得到了一级齿轮的啮合角为20°，二级齿轮的啮合角为30°。
最后，我们需要进行齿轮的强度校核。齿轮的强度是指齿轮在工作过程中所能承受的最大载荷。通过计算，我们得到了一级齿轮的强度校核结果为合格，二级齿轮的强度校核结果为合格。
综上所述，本设计报告详细介绍了二级圆柱斜齿轮减速器的设计过程和相关参数。通过合理的设计和计算，我们成功实现了减速器的设计目标，为相关机械传动系统的正常运转提供了可靠的支持。
二级圆柱斜齿轮减速器设计报告 篇二
随着工业化的发展，机械传动装置在各个行业中得到了广泛应用。减速器作为机械传动装置中的重要组成部分，其设计和优化一直是工程师们关注的焦点。本篇将详细介绍二级圆柱斜齿轮减速器的设计过程和相关参数，并对其性能进行评估。
首先，我们需要确定减速比。减速比是指输入轴的转速与输出轴的转速之比。根据实际需求，我们确定了减速比为1:10。接下来，我们需要计算齿轮的模数。模数是齿轮尺寸的基本参数，决定了齿轮的齿数和齿轮的尺寸。通过计算，我们得到了一级齿轮的模数为4mm，二级齿轮的模数为8mm。
然后，我们需要计算齿轮的齿数。齿数是齿轮传动的重要参数，直接影响到齿轮的传动比和传动效果。通过计算，我们得到了一级齿轮的齿数为20，二级齿轮的齿数为40。接下来，我们需要计算齿轮的啮合角。啮合角是指两个啮合齿轮之间的夹角，决定了齿轮的啮合质量和传动效率。通过计算，我们得到了一级齿轮的啮合角为20°，二级齿轮的啮合角为30°。
最后，我们需要进行齿轮的强度校核。齿轮的强度是指齿轮在工作过程中所能承受的最大载荷。通过计算，我们得到了一级齿轮的强度校核结果为合格，二级齿轮的强度校核结果为合格。
综上所述，本设计报告详细介绍了二级圆柱斜齿轮减速器的设计过程和相关参数，并对其性能进行了评估。通过合理的设计和计算，我们成功实现了减速器的设计目标，并验证了其在工作过程中的可靠性和稳定性。该减速器将为相关机械传动系统的正常运转提供可靠的支持。
二级圆柱斜齿轮减速器设计报告 篇三
二级圆柱斜齿轮减速器设计报告(一)
1.引言
二级圆柱斜齿轮减速器的计算机辅助机械设计，计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步深入
2.减速机设计要求
(1)螺旋筒轴上功率=3.2 kw，转速=36 r/min
(2)工作情况：三班制 单向 连续运转载荷
(3)使用折旧期：10年
(4)工作环境：室外 灰尘较大 环境最高温度35 ℃
(5)动力来源：三相交流电压380 / 220 V
(6)检修间隔期：三年大修 二年中修 半年小修
(7)制造条件及生产批量：一般机械厂 单件生产
3.减速器的总体设计
3.1 传动装置的总体设计
3.1.1 拟订传动方案
本传动装置用于带动螺旋筒轴，工作参数：螺旋筒轴上功率P=3.2 kw，工作转数n=36 r/min，在室外工作（环境最高温度35 ℃），载荷平稳，三班制，连续单向运转，使用寿命10年。本设计拟采用二级圆柱斜齿轮减速器（展开式），传动简图如下图所示。
传动装置简图
螺旋筒轴 2—传动斜齿轮 3—二级圆柱齿轮减速器 4—联轴器 5—电动机
3.1.2 电动机的选择
（1）选择电动机的类型
按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机。
（2）选择电动机的功率
螺旋筒轴所需的功率P=3.2kw
电动机所需的功率P= P／
==0.98*0.99*0.99=0.90
P=3.78 kW
查表，选取电动机的额定功率P=4 Kw。
（3）选择电动机的转速
螺旋筒轴转速n=36 r/min由表推荐的传动比的合理范围，取二级圆柱齿轮减速器的`传动比=8~40，故电动机转速的可选范围为：
n= n=（8~40）×36=288~1440 r/min
符合这范围的电动机同步转速有750、1000、1500、3000 r/min四种，现以同步转速1000 r/min和1500 r/min两种常用转速的电动机进行分析比较（查表）
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格、传动比及市场供应情况，选取比较合适的方案，现选用型号为Y132M1—6，其主要安装尺寸如下：
中心高：H=132 mm
外型尺寸：L×（AC×AD）×HD=508×（270+210）×315 mm
轴伸尺寸：D=38 mm，E=80 mm
装键部分尺寸：F×G×D=10×33×38 mm
底脚安装尺寸：A×B=216×140 mm
地脚螺栓孔直径：K=12 mm
3.1.3 确定传动装置的传动比及其分配
减速器总传动比及其分配：
减速器总传动比i=n／n=960／36=26.667（n为满载转速）
高速级传动比i==5.88，i= ii，所以i=i/ i=4.54
得：i=5.88，i=4.54，所以高速级传动比为i=5.88，低速级传动比为i=4.54，
实际总传动比= ii=5.88*4.54=26.70
螺旋筒轴实际转速= n／=960／26.70=35.96 r/min
滚筒转速误差=0.1%＜5%，合适。
3.1.4 计算传动装置的运动和动力参数
（1）各轴的输入功率
电动机轴：P=3.78 kW
轴Ⅰ（高速轴）P= P=3.78×0.99×0.99×0.98= 3.63 kW
轴Ⅱ（中间轴）P= P=3.78×0.99×0.99×0.98
=3.52 kW
轴Ⅲ（低速轴）P= P=3.78×0.90=3.40 kW
（2）各轴的转速
电动机：n=960 r/min
轴Ⅰ：n= n=960 r/min
轴Ⅱ：n= n/ i=960/5.88=163.27 r/min
轴Ⅲ：n= n /i=960/26.70=35.96 r/min
（3）各轴的输入转矩
电动机轴：T=9550=9550×3.78/960≈37.60 Nm
轴Ⅰ：T=9550=9550×3.63/960≈36.11 Nm
轴Ⅱ：T=9550=9550×3.52/163.27≈205.89 Nm
轴Ⅲ：T=9550=9550×3.40/35.96≈902.95Nm
上述计算结果汇总表
输入功率（kW）转速n（r/min）输入转矩（Nm）传动比效率
电动机轴3.7896037.6010.96
轴Ⅰ3.6396036.11
4.70.97
轴Ⅱ3.52163.27205.89
3.60.97
轴Ⅲ3.4035.96902.95
3.2 传动零件的设计计算
3.2.1 高速级齿轮传动设计
（1）选择齿轮类型、材料、精度以及参数
① 选用斜齿圆柱齿轮传动
② 选用齿轮材料：选取大小齿轮材料均为45钢，调质后表面淬火，齿面硬度HRC=40~50，取平均值HRC=45。
③ 选取齿轮为7级精度（GB10095—88）
④ 选取小齿轮齿数Z=18，Z=Z=5.88×18≈106
（2）按齿根弯曲疲劳强度设计
设计公式m≥mm
① 确定计算参数
（a）初选载荷系数K=1.5，初选螺旋角β=13°
（b）转矩T=36.11×10 Nmm
（c）选取齿宽系数=0.8
（d）＜2，取Y=0.7，Y=0.86
（e）查取齿形系数和应力校正系数Y=2.57，Y=2.21
Y=1.60，Y=1.78
（f）查取材料弯曲疲劳强度极限：查图得，大小齿轮均为==380 Mpa
（g）计算应力循环次数N
