最新注塑成型各种缺陷分析总结(精选6篇)
最新注塑成型各种缺陷分析总结 篇一
注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。然而，在注塑成型过程中，常常会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。本文将对最新注塑成型各种缺陷进行分析总结，以便生产厂家能够及时发现并解决这些问题。
首先，最常见的注塑成型缺陷之一是短射。短射是指注塑成型过程中，塑料材料未能填充整个模具腔体的现象。短射可能是由于注塑机的压力或速度不足，模具通道堵塞，或者塑料材料的流动性差等原因造成的。解决短射问题的方法包括增加注塑机的压力和速度，清洁模具通道，或者更换流动性更好的塑料材料。
其次，气泡是另一种常见的注塑成型缺陷。气泡是指在注塑成型过程中，塑料制品内部或表面形成的气体囊泡。气泡的形成可能是由于塑料材料中含有水分或其他挥发性物质，模具通道堵塞，注塑机的压力不稳定等原因造成的。解决气泡问题的方法包括提前将塑料材料干燥，清洁模具通道，稳定注塑机的压力等。
此外，毛刺也是常见的注塑成型缺陷之一。毛刺是指在塑料制品的表面形成的不平整或突起的小颗粒。毛刺的形成可能是由于模具腔体不完全闭合，注塑机的压力过高或速度过快，或者模具表面磨损等原因造成的。解决毛刺问题的方法包括修复或更换损坏的模具，调整注塑机的压力和速度，或者进行模具表面的抛光处理。
最后，翘曲是注塑成型过程中常见的缺陷之一。翘曲是指注塑制品在冷却后，出现弯曲或变形的现象。翘曲的形成可能是由于注塑机的温度不均匀，模具腔体设计不合理，或者注塑制品的尺寸过大等原因造成的。解决翘曲问题的方法包括调整注塑机的温度，优化模具腔体的设计，或者控制注塑制品的尺寸。
总之，注塑成型过程中常常会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。本文对最新注塑成型各种缺陷进行了分析总结，并提出了解决这些问题的方法。希望这些信息能够帮助生产厂家提高产品质量，减少缺陷的发生。
最新注塑成型各种缺陷分析总结 篇三
注塑成型各种缺陷分析
最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下：
1.龟裂或者开裂
表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因：是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
解决对策：
(－)残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂，如 as树脂、abs树脂、pmma树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
(二)外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
(三)外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
2、充填不足或缺胶
表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。充填不足的主要原因有以下几个方面： 树脂容量不足；型腔内加压不足；树脂流动性不足；排气效果不好等。
解决对策：作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。
7)浇口设置在制品壁厚最大处。
8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。
9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距离。
10)选用低粘度等级的材料。
11)加入润滑剂。
3、皱面及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、pmma树脂、聚碳酸酯及pp树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
4、凹陷或缩水、缩坑
表观：制品表面产生凹陷现象，由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强劲或柱位与面交接的区域俗称缩水（缩痕）
原因：与充填不足相同，树脂容量不足；型腔内加压不足；树脂流动性不足；排气效果不好等。
解决对策：原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
5、白点
表观：料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因：由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括pe、pp，pc等，技术员会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
解决对策：
一、与加工参数有关的原因与改良措施：
1、熔料温度太低，增加料筒温度。
2、螺杆转速太高，降低螺杆转速。
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压。
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短，延长循环时间。
二、与设计有关的原因与改良措施：。
1、不合理的螺杆几何形状，选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）。
6、飞边又称溢边、批锋、毛刺
表观：大多发生在模具的分合位置上，如动模（公模、前模）和静模（母模、后模）的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处。
原因：飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
解决对策：对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
1)降低注射压力。
2)降低树脂温度。
4)选用高粘度等级的材料。
5)降低模具温度。
6)研磨溢边发生的模具面。
7)采用较硬的模具钢材。
8)提高锁模力。
9)调整准确模具的结合面等部位。
10)增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
7、熔接痕或者夹线、熔接线、夹水纹
表观及原因：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。
解决对策：可参考以下几项予以改善：
l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
8、烧焦、气纹
表观及原因：一般所谓的烧焦（burn mark）包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象；气纹是指因模具排气不良或成型条件不足，导致气体冲击胶料而产生的条纹，多发生在水口位置，排气不良导致气体高度压缩升温也会造成制品烧伤。
解决对策：根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽、排气镶件等措施。
3)在成型条件方面，背压在300mpa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会
产生过热，一般在40～90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起气纹以及过热气体烧伤，这时应该降低注射速度。
9、银线或银纹、水迹纹、料花、水花
表观：制品表面有很长的银丝开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。
物理原因：一些塑料如pa、abs、pmma、san和pbt等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路。
与加工参数有关的原因与改良措施如下：
1）颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足够的预烘干。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15c的条件下烘干。特别是在使
用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
2）料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和 abs树脂、as树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
10、放射纹
表观：从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因：放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
解决对策：在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施如下：
1、注射速度太快，降低注射速度；
2、注射速度单级，采用多级注射速度：慢-快；
3、熔料温度太低，提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区），增加低螺杆背压。
与设计有关的原因与改良措施：
1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡；
2、浇口太小，增加浇口；
3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射。
11、喷流纹
表观：喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。
产生原因：它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。
解决对策：
（1）扩大烧四横截面或调低注射速度。
（2）提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
12、翘曲、变形
表观：变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边变形者称为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。
原因及解决对策：注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1)由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2)脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3)由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使
制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及pet树脂等)比非结晶性树脂(如pmma树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、abs树脂及as树脂等)的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
13、气泡（空洞）
表观：制品特别是透明制品表面或内部有气泡。
原因及解决对策：根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。b)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
c)注射时间应较浇口封合时间略长。
d)降低注射速度，提高注射压力，e)采用熔融粘度等级高的材料。
2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a)充分进行预干燥。
b)降低树脂温度，避免产生分解气体。
3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
14、拖伤（离型刮起）、白化（顶针印）
表观机原因：脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。白化现象最主要发生在abs树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。
解决对策：可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
15、尺寸偏差
表观：实际制品尺寸与设计尺寸不符，偏大或偏小。
原因：尺寸偏差原因有多种，可能是模具尺寸设计不适，也可能是成型条件设置不当造成的。
解决对策：
1、模具方面：根据尺寸实际偏差改善模具型腔尺寸，将进胶口口调大或调小设计时要考虑塑件成型收缩因素
2、成型条件：若尺寸偏大可以将注射压力、保压压力调小，缩短冷却时间，提高模具温度。反之则相反。
16、颜色不均
表观：颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。
原因：颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色
时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
解决对策：
与加工参数有关的原因与改良措施如下：
1、材料未均匀混合，降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压
2、熔料温度太低，增加料筒温度，增加螺杆背压
3、螺杆背压太低，增加螺杆背压
4、螺杆速度太高，减少螺杆速度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆行程过长，用直径较大或长径比较大的料筒
2、熔料在料筒内停留时间短，用直径较大或长径比较大的料筒
3、螺杆l：d太低，使用长径比较大的料筒
4、螺杆压缩比低，采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段和混合段，提供剪切段和（或）混合段。
17、其它
除了以上一些缺陷之外，还有一些常见缺陷如下：
油污：产品表面油污，主要原因是模具润滑油渗出或模仁漏油导致，解决方法就是对模具进行清洁保养。
黑点：制品表面黑点，尤以白色或透明制品表面最易观察到，主要原因是烧焦的塑料碎屑从料筒壁脱落注射进入模腔出现在制品内部或表面，解决办法就是清洗料筒，一般用pmma或pc水口料清洗，还有就是防止物料在料筒内长时间加热。
亮印（厚薄印）：由于复杂制品薄厚不均匀，这就导致制品薄壁处在光线下斜看表面发亮，这也与料性有一定关系，通常提高模具温度以及降低射出速度可以得到改善。
粘模：制品成型后不易取出，或强行取出后有碎块粘在模壁上，主要是射出压力和保压压力过大，顶出受力不均匀，模仁面不光滑，脱模斜度不够所致，通过改善以上一些因素外还可在脱模时喷脱模剂以利于脱模。
模点：产品表面有一些很小的亮点，这主要是注塑模具的模仁或模腔表面有一些微小的飞尘或细小的物料粉尘黏在模壁上，解决方法就是将模具拆卸进行清洁保养。
最新注塑成型各种缺陷分析总结 篇四
tpu注塑成型工艺(第1页)
tpu模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。注塑的功能是将tpu加工成所要求的制件，分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。
1、注射机的设计
注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比l/d=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5l，压缩段0.3l，计量段0.2l。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。
加工tpu宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。
从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。
2、模具设计
模具设计就注意以下几点：
（1）模塑tpu制件的收缩率
收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见tpu硬度在78a～90a之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95a～74d时制件收缩率随厚度增加而略有增加。
（2）流道和冷料穴
主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。
冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。
（3）浇口和排气口
浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积通常小于流道，是流道系统中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。
排气品是在模具中开设的一种槽形出气口，用以防止进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具。否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤，制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上，为0.15mm深、6mm宽的浇槽。必须注意模具温度尽量控制均匀，以免制件翘曲和扭变。模塑条件
tpu最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。这些参数将影响tpu制件的外观和性能。良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制
件。
（1）温度
模塑tpu过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响tpu的塑化和流动，后一种温度影响tpu的流动和冷却。
a．料筒温度 料筒温度的选择与tpu的硬度有关。硬度高的tpu熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高。加工tpu所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使tpu温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。
b．喷嘴温度 喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。
c．模具温度 模具温度对tpu制品内在性能和表观质量影响很大。它的高低决定于tpu的结晶性和制品的尺寸等许多因素。模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制，tpu硬度高，结晶度高，模具温度亦高。例如texin，硬度480a，模具温度20～30℃；硬度591a，模具温度30～50℃；硬度355d，模具温度40～65℃。tpu制品模具温度一般在10～60℃。模具温度低，熔料过早冻结而产生流线，并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低，会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变化。
b．压力
注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。tpu的背压通常在0。3～4mpa。
注射压力是螺杆顶部对tpu所施的压力，它的作用是克服tpu从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。tpu流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与tpu硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于tpu硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，tpu硬度越高粘度越大。
在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。tpu的注射压力一般为20~110mpa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4mpa以下，以使tpu塑化均匀。c．时间
完成一次注射过程所需的时间称为成型周期。成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脱模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率。tpu的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期长，塑件构型复杂周期长，成型周期还与模具温度有关。tpu成型周期一般在20~60s之间。
d．注射速度
注射速度主要决定于tpu制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度，端面薄则注射速度较快。
e．螺杆转速
加工tpu制品通常需要低剪切速率，因而以较低的螺杆转速为宜。tpu的螺杆转速一般为20~80r/min，则优选20~40r/min。
（4）停机处理
由于tpu高温下延长时间可能发生降解，故在关机后，应该用ps、pe、丙烯酸酯类塑料或abs清洗；停机超过1小时，应该关闭加热。
tpu注塑成型工艺（第2页）
（5）制品后处理
tpu由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同，常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力，这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降，表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理。退火温度视tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高，硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除内应力的目的。tpu的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能。硬度在邵尔a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形。
退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能。由于tpu是两相形态，tpu热加工期间发生相的混合，在迅速冷却时，由于tpu粘度高，相分离很慢，必须有足够的时间使其分离，形成微区，从而获得最佳性能。
（6）镶嵌注塑
为了满足装配和使用强度的需要，tpu制件内需嵌入金属嵌件。金属嵌件先放入模具内的预定位置，然后注射成一个整体的制品。有嵌件的tpu制品由于金属嵌件与tpu热性能和收缩率差别较大，导致嵌件与tpu粘接不牢。解决的办法是对金属嵌件进行预热处理，因为预热后嵌件减少了熔料的温度差，从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢，收缩比较均匀，发生一定的热料补缩作用，防止嵌件周围产生过大的内应力。tpu镶嵌成型比较容易，嵌物形状不受限制，只要在嵌件脱脂后，将其在200～230℃加热处理1。5～2min，剥离强度可达6～9kg/25mm。欲获得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合剂，然后于120℃加热，再行注射。此外，应该注意所用的tpu不能含润滑剂。
（7）回收料的再利用
在tpu加工过程中，主流道、分流道、不合格的制品等废料，可以回收再利用。从实验结果看，100%回收料不掺合新料，力学性能下降也不太严重，完全可以利用，但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平，推荐回收料比例在25%~30%为好。应该注意的是回收料与新料的品种规格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要贮存太久，最好马上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型条件要进行调整。
最新注塑成型各种缺陷分析总结 篇五
注塑成型技术员试题
一、判断题
单选题
1.卧式注射机sx-z-63/50中的50表示锁模力为【 d 】
33a、500cm
b、50cm
c、50kn
d、500kn 2.注射机料筒温度的分布原则是什么？【 a 】
a、前高后低
b、前后均匀
c、后端应为常温
d、前端应为常温 3.热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于【 a 】
a、玻璃态
b、高弹态
c、粘流态
d、气态 4.下列不属于塑料模失效形式的是【 d 】？
a、变形
b、断裂
c、磨损
d、冷却 5.凹模是成型塑件【 a 】的成型零件？
a、内表面
b、外表面
c、上端面
d、下端面 6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的【 d 】内容？
a、大平面
b、孔
c、键槽
d、轮廓 7.下列不属于注射模导向机构的是【 d 】？
a、导柱
b、导套
c、导向孔
d、推杆 8.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线【 d 】？ a、垂直
b、相交
c、相切
d、重合 9.下列不属于推出机构零件的是【 c 】？
a、推杆
b、复位杆
c、型芯
d、推板 10.压缩模具中凸模的结构形式多数是【 b 】的，以便于加工制造。
a、不锈钢
b、整体式
c、工具钢
d、组合式 11.以下属于天然树脂的是【 a 】。
a、松香
b、环氧树脂
c、聚乙烯
d、pvc 12.下列不属于塑料模具结构零件的作用的是【 d 】？
a、装配
b、定位
c、安装
d、成型 13.下列不属于稳定剂的是：【 d 】
a、光稳定剂
b、热稳定剂
c、抗氧剂
d、树脂 14.【 c 】的作用，除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外，还 负责在开模时把凝料从主流道中拉出。
a、推杆
b、冷料穴
c、拉料杆
d、型腔 15.多型腔模具适用于【 b 】生产？
a、小批量
b、大批量
c、高精度要求
d、试制 16.检查机器液压油温，正常为【 b 】℃
a、15~35
b、35~55
c、45~75 料的干燥温度和时间为【 b 】
a、80℃～6h b、120℃～4h c、150℃～2h 18.尼龙料的干燥温度和时间为【 a 】
a、85℃～6h b、120℃～4h c、60℃～12h 19.不同特性的材料能直接混合在一起使用吗？【 b 】
a、能 b、不能 c、不清楚 20.检查注塑机滤油器过滤芯，给机械活动部位加注润滑脂，【 a 】进行一次。a、三个月 b、半年 c、每天
21.良好的排气对于高速注射【 a 】尤为重要，通常排气槽设置在料流【 a 】。a、高速注射、末端 b、高速注塑、始端 c、低速注射、始端 d、低速注射、末端
22.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性。在成型过程中其收缩率约在【 a 】
a.0.8~1.4% b.0.7~1.6% c.1.2~1.8% d.0.5~1.2% 23.模具流道对注塑熔料流动的影向中以那个截面型状的流道效率最好？【 a 】 a.圆型
b.方型
c.梯型
d.半圆型(u型)24.三板式注射模（双分型面注塑模）的一个分型面用于取出塑件，另一个分型面用于取出【 a 】 a、浇注系统凝料b、型心c、另一个塑件d、排气 25.热流道模具浇注系统中的热料始终处于【 a 】状态 a、熔融b、凝固c、室温d、半凝固
26.塑料材料ul94阻燃等级由低到高排列顺序正确的是?【
a 】
a.94hb 94v-2 94v-1 94v-0
b.94v-0 94v-1 94v-2 94hb c.94v-1 94v-2 94v-1 94hb
d.94hb 94v-0 94v-1 94v-2
填空题
1.在注射成型中应控制合理的温度，即控制【 料筒 】、喷嘴和【 模具 】温度。
2.根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行【
退火
】和【
调湿
】处理。3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为【
成型
】零件与【
结构
】零件两大类。4.在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在【 动模 】上。5.塑料是由【
树脂
】和【
助剂
】组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入【
增塑剂
】改善。
6.塑料注射模主要用来成型【
热塑性
】塑料件。压缩成型主要用来成型【
热固性
】塑料件。7.【 排气
】是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
8.注射模的浇注系统有主流道、【
分流道
】、浇口、【
冷料穴
】等组成。9.凹模其形式有整体式和【
组合式
】两种类型。
10.导向机构的形式主要有【
导柱
】导向和锥面定位两种。11.树脂分为【 天然
】树脂和【
合成】树脂。
12.注塑模最主要的工艺条件，即“三要素”是【
压力
】、时间和【
温度
】。
13.粘度是塑料熔体内部抵抗流动的阻力，其值一般是随剪切应力的增加而减少，随温度升高而降低，但每种材料对两值的敏感程度不同，pc对【
温度
】敏感，而pom对【
剪切应力
】敏感。黏度大则流动性【
小
】，而【
流动性
】还与模具有关。
14.用pe材料成型的塑料注射制品，要求得到的制品尽量柔韧，则成型时模具温度应高还是低？【
低
】
15.注塑产品常见的工艺问题有：【
披锋
】、【
缩水
】、【
料花
】、【
水纹
】、【
熔合线
】、【
顶痕
】、【
开裂
】、【
变形
】、【
粘模
】、【
缺料
】
16.一般地，在注塑成型过程中，模具温度对生产影响很大，模具通入冷却水是为了【
缩短成型周期
】，而模具通入热水（热油）或加热是为了【
提高熔体流动性
】
17.一般从压力降最小的角度出发大多使用【
圆形
】流道，如果从加工方便角度出发大多使用【
u形
】流道。
18.浇注系统是指模具中从接触【
注塑机喷嘴
】开始到【
型腔
】为止的塑料流动通道。19.精密注塑机器、精密注塑工艺和【
精密注塑模具
】是精密塑料成型加工中的三个基本因素。20.一般设计模具冷却系统时，冷却水孔数量尽可能【
多
】，入水和出水温度差尽可能【
小
】。21.注塑成型的四大要素是：塑料原料、【
模具
】、成型机及【
成型条件
】 22.塑化过程中螺杆熔胶时的转速一般若螺杆直径大于50mm之机台转速应控制在【
】rpm
以下,小于50mm之机台应控制在【
】rpm以下为宜.23.按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同，注射机可分为【
立式
】、【
卧式
】和【
角式
】三种类型
24.注塑模的零件比较多，根据模具上各部件的主要功能，一般把注射模分为【
成型零部件
】、【
浇注系统
】、【
导向机构
】、【
脱模机构
】、【
温度调节装置
】、【
结构零部件
】及其它机构等几个基本组成部分
25.注塑模的普通浇注系统一般由【
主流道
】、【
分流道
】、【
浇口
】和【
冷料穴
】等四部分组成
26.根据流道获取热量方式不同，一般将热流道注塑模分为【 绝热流道 】注塑模和【 加热流道 】注塑模 ul同意，在同一个模具工厂、同等级的热塑性新料下，次料重量比不超过【 25 】 % 时，不必再行测试。次料重量比超过时，ul即要求执行特别测试，其中包括相关的性能检验测试如强度、耐冲击性、软化温度、燃烧性、引燃性(ignition)、漏电电痕(tracking)及长期老化测试。问答题：
1、写出10 种常用的热塑料的中文名称及其英文名称 ans：1.热塑性：
pvc 聚氯乙烯pe 聚乙烯pp 聚丙烯ps 聚苯乙烯
abs 苯乙烯—丁二烯—丙烯腈共聚物pmma 聚甲基丙烯酸甲酯 pa 聚酰胺（尼龙）pc 聚碳酸酯pom 聚甲醛
ptfe 聚四氯乙烯pbt 聚对苯二甲酸丁二醇酯ppo 聚苯醚； 2.热固性：
pf 酚醛树脂ep 环氧树脂uf 脲醛塑料mf 三聚氰胺甲醛塑料up 聚氨酯
2、常见的分流道截面有哪些？
ans：圆形、半圆形、梯形、u 型、矩形、正六边形
3、限制性浇口是整个浇注系统浇口截面尺寸最小的部位，限制性浇口的组要作用是什么？ ans：（1）浇口通过截面积的突然变小，致使从分流道过来的塑料熔体的流逝有一突变性增加，提高塑料熔体的剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡的充满模腔。
（2）对于多模腔模具，通过调节浇口的尺寸，可以使非平衡布置的模腔达到同时进料的目的。
（3）熔体充模后，浇口出首先凝固，可防止注塑机螺杆（或柱塞）退回时模腔熔体出现倒流。
（4）浇口通常是浇注系统截面最小的部分，这有利于塑件与流道凝料的分离。
4、排出注塑模具腔内气体的常用方式有哪几种？ ans：（1）利用配合间隙排气（2）利用烧结金属块排气（3）开设排气槽排气
5、脱出点浇口浇注系统凝料的方式有哪几种？ ans：（1）利用拉料杆拉断点浇口凝料
（2）利用斜窝拉断点浇口凝料（3）利用推件板拉断点浇口凝料
6、注射模具上，常用的脱螺纹方式有哪几种？ ans：（1）强制脱模（2）瓣合式脱模（3）旋转机构脱模（4）活动螺纹型心或型环脱模
7、写出5 种侧向抽芯机构的名称 ans：（1）斜导柱抽芯机构（2）斜滑块抽芯机构（3）斜推杆抽芯机构（4）弯销抽芯机构
（5）斜滑槽抽芯机构（6）齿轮齿条抽芯机构
8、写出10 种常见的塑料模具用钢的牌号（国产5 种，日本5 种）ans：国产：3cr2mo sm2 4cr13 55 cr12mo 4cr5mo 日本：scm440 pdsss skss538 s55c skd11 skd61
9、热流道注射成型有哪些优点？ ans：（1）节约材料、能源和劳动力（2）改善塑件质量（3）缩短成型周期
10、对于比较高的型心，为使型心表面迅速冷却，应设法使冷却水灾型心内循环流动，其常用的冷却形式有哪几种？ ans：（1）台阶式冷却回路（2）斜交叉式冷却回（3）导流板式冷却回路
（4）喷流式冷却回路（5）螺旋式冷却回路（6）铜棒和热管冷却方式
最新注塑成型各种缺陷分析总结 篇六
注塑成型技术员试题
姓名：___________
分数：_________
一、判断题（每题2分）
1.同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。()2.对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。（）3.在注射成型中，料温高，流动性也大。()4.任何模具上都不需高有冷却或加热装置。()5.一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是直、斜或平行于合模方向。(6.填充剂是改性塑料中必不可少的成分。（）7.所有的塑料制伯都可以使用强制脱模。（）
8.注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。（）
二、单选题（每题2分）
1．式成型机sx-z-63/50中的50表示锁模力为（）？
a、500 c㎡
b、50c㎡
c、50kn
d、500kn 2．注射机料筒温度的分布原则是什么？（）
a、前高后低
b、前后均匀
c、后端应为常温
d、前端应为常温 3．热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（）？
a、玻璃态
b、高弹态
c、粘流态
d、气态 4．下列不属于塑料模失效形式的是（）？
a、变形
b、断裂
c、磨损
d、冷却 5．凹模是成型塑件（）的成型零件？
a、内表面 b、外表面 c、上端面 d、下端面 6．下列不属于注射模导向机构的是（）？
a、导柱
b、导套 c、导向孔 d、推杆)7．主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线（）？
a、直
b、相交 c、相切
d、重合 8．上列不属于顶出机构零件的是（）？
a、推杆 b、复位杆 c、型芯d、推板
三、填空题（每题3分）
1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制（）、喷嘴和（）温度。
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行（）和（）处理。
3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为（）零件与（）零件两在类。
4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在（）上。
5．塑料是由（）和（）组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入（）改善。
四、问答题
1．写出5种常用的热塑料的英文名称（10分）
2．常见注塑产品缺陷及处理办法：（28分）
